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Neues Wesergold-Logistikzentrum: Auf 14 Stockwerken stapeln sich Wasser und Fruchtsäfte

Wartungsmonteure sollten schwindelfrei sein

Rinteln (wm). 14 Stockwerke mit 14 Gassen, in die zusammen 40 000 Paletten mit Mineralwasser und Fruchtsäften passen, eine Anlage groß wie zweieinhalb Fußballfelder - und alles funktioniert computergesteuert, ohne dass ein Mensch eingreift. Das hört sich nach einem Geisterhaus an, in dem ein einsamer Programmierer auf Bildschirme starrt - mit einem Kaffeeautomaten als persönlichem Betriebsstofflieferanten daneben.

veröffentlicht am 20.09.2008 um 00:00 Uhr

Blick von der mittleren Ebene des Hochregallagers - von hier geh

Doch dem ist keineswegs so: In dem neuen Wesergold-Logistikzentrum an der Extertaler Straße, das am 27. September offiziell eingeweiht werden soll, werden, wenn der Betrieb voll läuft, 55 Menschen einen Arbeitsplatz haben. Denn Computer können eben nicht alles: Zum Beispiel einzelne Kisten und Kartons für kleine Läden und Kunden herausgeben, sogenannte Kommissionsware. Das zu automatisieren, rechne sich nicht, sagt Stefan Kordes, Betriebsleiter der Gesamtlogistik des Unternehmens. Das Gleiche gilt für die Beladung der Lastzüge an den 15 Toren: Das machen Menschen mit sogenannten "Ameisen" - zu unterschiedlich sind Laderaum wie Aufbauten der Züge für eine Automatisierung. Der Blick von einer Plattform etwa auf mittlerer Höhe im Inneren des Hochregallagers - für Besucher ist das Betreten verboten - ist hinauf wie hinab einfach schwindelerregend. Wer hier für Wartungsarbeiten rein will, muss sich anseilen. Doch - eineÜberraschung - laut ist es in dem Lagergiganten nicht. Geradezu dezent summend fahren raumhohe Stapler, sogenannte "Regalbediengeräte", auf und ab und stauen die Paletten - wenn es sein muss, in der Hochsaison, rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche. Was, wo, wie einsortiert wird, weiß nurder Computer. Das grundlegende Prinzip dahinter sei, schilderte Firmenchef Richard Hartinger jun.: "First in, first out". Darüber hinaus gebe es unzählige weitere Optionen, die gewaltige Anzahl unterschiedlicher Artikel zu sortieren und zu lagern. Die Paletten werden, vereinfacht ausgedrückt, über einen Strichcode erfasst - jeder kennt das von der Supermarktkasse. Ganz gezielt, erläuterte Kordes, lassen sich so auch einzelne Paletten aufrufen, deren Daten sofort präsent sind: Apfelsaft Nummer 4711, am 17. September um 15.34 Uhr hergestellt, geht am 22. September an den Kunden X. So komplex das System, so simpel die Praxis, wenn der Lastwagen an die Verladerampe rollt und ein Lkw-Fahrer eincheckt: Die Paletten fahren auf zwei Rollenbahnen heran, auf dem Display an seinem Tor kann der Fahrer laufend ablesen, wie viel von welcher Ware er bereits geladen hat, was er noch laden muss und wo diese Paletten im Moment stecken. Jede Palette, die rausgeht, wird nochmals gescannt. 80 Züge können sich am neuen Terminal aufreihen, bis sie zum Beladen dran sind. 76 Wagen der Elektrohängebahn transportieren die Paletten von der Produktion auf der Brücke über die Extertalstraße ins Hochregallager - die Anlage mit den orangefarbenen Wagen erinnert auf den ersten Blick an eine Skistation. Auf der Brücke gibt es auch einen Gang für Monteure - vom Werk bis zum Lager ist es einstrammer Fußmarsch. Dass es nach Fertigstellung des Logistikzentrums ein paar Monate gedauert hat, bis alles reibungslos lief, habe ihn nicht überrascht, schilderte Hartinger. Denn die Komplexität des Logistikzentrums - viele Artikel, schwere Paletten - habe in dieser Form wohl auch für die Programmierer ein paar Herausforderungen geboten.

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